今回のお客様事例は、自動車改装専門店になります。
Raise3Dプリンターで、自動車用のウイング、ロッカーパネル、バンパーなどを製作しています。

（カーボンファイバー付着作業）

3Dプリンターを使用して、カスタマイズ自動車部品を設計・製造しています。
Raise3Dプリンターを導入前は、全プロセスで、熟練した技術者の技術と経験が必要で、多くの時間と費用がかかっておりました。

しかしRiase3Dプリンター導入によって、以下の事が可能になりました。
①金型製作時間を大幅に短縮
②人件費の大幅削減
③部品精度が向上
④製作コストの50％縮小

自動車を全体的に3Dスキャンし、データを収集し、自動車と部品をぴったりと合わせるためにCADソフトで編集します。

自動車の外装として使用されるので、部品のサイズが大きく、1度で造形できない場合がありますが、
専用スライシングソフト「ideaMaker」を使い、簡単に部品を幾つかに分けて、複数の3Dプリンターで分けて造形できます。

（完成した部品の写真）

（組立完了・樹脂塗装完了）

全ての部品が造形されたあと、組み合わせされて、接合部分をパテ処理し、表面は十分な滑らかになるまで、表面加工します。
その後、部品に樹脂とカーボン繊維を多層に覆われ、樹脂とカーボン繊維で、よりよい強度があります。

（樹脂とカーボン繊維を加工した製品様子）

ソリューション：

Riase3Dプリンターとideamakerソフトの組み合わせて使用すると、自由度が高い自動製造ソリューションをもたらしました。
3Dプリンター技術は、伝統的な職人技の限界を乗り越え、より大きな創造性を発揮することができました。
新しいプロセスの高精度、簡単に入手できるマテリアル、手作業のスキルによって制限されることはなく、人件費を大幅に削減しました。

Raise3Dプリンターは、他の3Dプリンターよりはるかに大きいサイズで造形でき、大型部品の生産に役立ちます。
非常に高い信頼性、より大きい造形サイズ、ideamakerソフトウェア、高操作性タッチスクリーン、生産効率を向上させるだけではなく、人件費も削減できました。

お客様は、Raise3Dプリンターの数を12台に増やすことを計画しています。それで、以前30日のプロジェクトは、ただ5日で完成することができます。